Technique de contrôle et de commande d’installations de traitement thermique modernes
Le choix d’un système de contrôle et de commande d’installations de traitement thermique n’a jamais été aussi complexe. Les objectifs prioritaires d’une entreprise étaient jusqu’alors dirigés vers l’augmentation de la productivité, l’amélioration de la qualité, la réduction des coûts administratifs ainsi que de la maintenance. Mais de nouveaux besoins exprimés par les organes décisionnels se font désormais ressentir, comme la facilité et la rapidité d’accès à l’information, la facilité d’interprétation des données de production ainsi que la certitude de cohérence des données issues de l’atelier. En outre, des directives européennes récentes visant notamment les dangers d’explosion liés à l’utilisation et/ou au type et mode d’installation des appareils et systèmes de protection viennent s’ajouter aux exigences industrielles. Par conséquent, un système de commande parfaitement étudié doit impérativement répondre à tous ces critères.
Figure 14. Exemple d’écran de reporting de l’évolution du rapport entre pièces bonnes et rebuts avant et après le retrofit d’une installation.
Figure 15. Exemple d’écran de reporting avec pareto sur les alarmes.
Figure 16. Évolution des consommables dans le temps.
Figure 1. À gauche : automates FAIL-SAFE et entrées/sorties hot swap, locales ou déportées assurent désormais le contrôle du processus.
Figure 2. À droite : serveurs redondants avec technologie RAID 5, accès distant par Internet/VPN, envoi de SMS au personnel de maintenance.
Figure 3. Exemple d’écran de saisie des gammes. Au centre les consignes pour les éléments fonctionnels, à gauche la structure à arbre permettant une définition granulaire de toutes les phases du processus.
Figure 4. Outil de simulation de la diffusion du carbone dans la pièce.
Figure 5. Exemple d’écran de recherche avancée dans la base de données d’expériences.
Figure 6. Exemple d’écran de saisie des objectifs métallurgiques.
Figure 7. Écran de planification. Une charge peut être composée d’un panachage de différentes pièces.
Figure 8. Écran avec le planning de production. Les différentes charges sont représentées par des couleurs différentes.
Figure 9. Exemple d’écran de choix des stations. Seules les stations compatibles avec la gamme apparaissent dans la liste de planification.
Figure 10. Exemple d’écran de visualisation de l’avancement des lots dans un four à tapis.
Figure 11. Exemple d’écran avec archive des courbes d’une charge.
Figure 12. Exemple d’écran de reporting du nombre des charges produites dans quatre fours identiques.
Figure 13. Exemple d’écran de reporting du taux de rendement synthétique.
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